In der Regel bestehen Spiegel aus ebenem, klarem oder gefärbtem Floatglas, dessen Rückseite mit einer reflektierenden Silberschicht überzogen ist. Von allen Metallen besitzt Silber mit 90 Prozent das höchste Reflexionsvermögen im sichtbaren und infraroten Wellenlängenbereich. Das Beschichtungsverfahren umfasst drei Arbeitsschritte: Das Sensibilisieren, das Versilbern und das Verkupfern. Im ersten Schritt wird die Glasoberfläche für eine gleichmäßige Haftung der Silberschicht vorbereitet, anschließend beim Versilbern eine Silbernitratlösung durch einen Sprühnebel (z.B. im Magnetron-Sputter-Verfahren) gleichmäßig aufgetragen. Durch Zugabe einer Reduktionslösung wird das Silber auf der Glasoberfläche abgeschieden und bildet eine etwa 70 Nanometer dicke Schicht. Der dritte Arbeitsgang beinhaltet das Auftragen einer Kupferschicht, die das Silber vor Oxidation schützt. Abschließend wird zum Schutz der Kupferschicht eine Lackierung aufgebracht. In der industriellen Spiegelherstellung können Bandbreiten von 3,40 Meter mit einer Bandgeschwindigkeit von acht Metern pro Minute verarbeitet werden.

Spiegel, bei denen das eintreffende Licht auf der einen Seite reflektiert, auf der anderen Seite jedoch ungespiegelt hindurchdringt, heißen Einwegspiegel. Eine Beschichtung mit dieser Fähigkeit ist physikalisch nicht möglich, weshalb auf die oben beschriebene Silberbeschichtung zurückgegriffen wird. Je nach Schichtdicke lassen sich unterschiedliche Reflexionsgrade realisieren. Damit diese Spiegel funktionieren, müssen einseitig beleuchtete Lichtbedingungen vorherrschen d.h., der nicht einsehbare Raum muss dunkel, der zu reflektierende hell sein.

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