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Epoxidharz

Epoxidharze sind durch Polykondensation gewonnene Kunstharze. Die Aushärtung erfolgt nach Mischen von Harz- und Härterkomponente unter Freisetzung von Wärme. Da es sich beim Abbindeprozess um eine Polyaddition handelt, müssen die Komponenten in einem bestimmten Verhältnis gemischt werden. Überschuss einer Komponente führt zu einem Festigkeitsverlust und einer Herabsetzung der Beständigkeit gegen Chemikalien. Abbinde- und Aushärtungsgeschwindigkeit hängen im Wesentlichen von der Raumtemperatur ab. Der Vorteil von Epoxidharz liegt in der nahezu schwundfreien Aushärtung, der hohen Beständigkeit gegen Chemikalien und den sehr hohen Haftfestigkeitswerten.

Epoxidharz-Estriche stelle genau genommen Variationen des Zement-Estrichs dar. Um dessen Eigenschaften zu verändern, werden Kunstharze beigemengt, entweder als Dispersion oder als Emulsion. Ihr Anteil liegt zwischen 5-15 % am Estrichmörtel.

  • Dispersion
    Hierbei handelt es sich um wässrige Systeme, die empfindlich gegen Laugen sind. Zudem vertragen sie keine Feuchtigkeit, da die Harz-Emulgatoren und -Stabilisatoren, die im Estrich verbleiben, wieder in Lösung gehen können.
  • Emulsion
    Dem Zement werden die Epoxidbestandteile als Emulsion, die erst im Mörtel durch chemische Reaktion den Harz bilden, bei gemengt. Sie sind meist alkalifest.
Epoxidharz- und Kunstharz-Estriche werden meistens in der Industrie verlegt, da sie durch die Zusatzstoffe leichter zu verarbeiten sind, verformbarer, dichter und einen höheren Haftverbund aufweisen. Zudem besitzen sie eine erhöhte Zugfestigkeit. Ihr größter Nachteil ist dem gegenüber, dass die Schadstoffe emittieren können.

Epoxidharz-Kleber sind Spezialkleber, deren Verarbeitung im Dünnbettverfahren es besonderer Kenntnisse und Fertigkeiten bedarf. So entfalten sie nur dann ihre volle Wirkung, wenn die beiden separat erhältlichen Komponenten (Härter und Bindemittel), die den Kleber erst bilden (Zwei-Komponenten-Kleber), in dem exakt vorgeschriebenen Mischungsverhältnis angemischt werden. Zudem muss stets eine Dichtschicht als Basis ausgestrichen werden. Dank hohen Chemikalienbeständigkeit werden sie oft im gewerblichen Bereich eingesetzt, zumal sie auch für schwierige Untergründe wie Stahl, Polyester oder Holz geeignet sind. Da sie ferner absolut (wasser-)dicht und fleckunempfindlich sind, werden sie auch als Fugenmasse verwendet. Nachteilig ist, dass sie bei der Verarbeitung gesundheitsschädlich sind und nur eine kurze Einlegezeit haben. Zudem sind abgebundene Reste von der Belagsoberfläche nur schwer zu entfernen und nicht verarbeitete Komponenten müssen als Sondermüll entsorgt werden.

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