Common Sky am Buffalo Art Museum

Museen und Kultureinrichtungen haben oftmals den Ruf, elitäre, avantgardistische Grenzen aufzutun. Diesem Image will die Albright-Knox Art Gallery in Buffalo entgegenwirken und ist bestrebt, allen Menschen den Zugang zu Kunst und Kultur zu ermöglichen. Das Ensemble aus der neoklassizistischen Albright-Gallery von 1905 und dem Seymour H. Knox Building von 1962 wurde kürzlich um ein extraordinäres Element ergänzt, das die Vision einer zeitgemäßen, inklusiven Kunstinstitution wiederspiegeln soll: Über dem Innenhof des Knox-Gebäudes erhebt sich ein komplexes Freiformdach aus Stahl mit unzähligen verspiegelten, sich zum Teil überlappenden Dreiecken.

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Common Sky heißt die Installation von Studio Other Spaces, die die architektonische Handschrift und Einstellung des Bürogründers und Licht-Künstlers Olafur Eliasson trägt. Wie so oft im skandinavischen Raum ist der Isländer damit aufgewachsen, dass das Individuum der Natur ebenso wie der Gemeinschaft untersteht. Common Sky soll dementsprechend – wie der Name verrät – den Himmel als Gemeingut würdigen und alle Menschen, unabhängig vom sozialem Milieu, unter sich vereinen. Flüchtige Qualitäten der Atmosphäre werden in den Fokus gerückt: die wechselnden Jahreszeiten, das gedämpfte Licht und die bewegten Wolkenformationen.

Kaleidoskopische Wirkung durch verspiegelte Isolierverglasungen

Besucher*innen sind hier aufgefordert, sich mit ihrer unmittelbaren Umgebung zu verbinden. Nicht nur der Himmel, auch Teile des Bestands und die Menschen selbst spiegeln sich vielfach in den rund 600 dreiecksförmigen Glaselementen – die zum Teil transparent, zum Teil verspiegelt sind. Die asymmetrisch gewölbte Konstruktion aus weißen Stahlrohren lagert seitlich auf dem Bestand auf und findet ihren Schwerpunkt in einer trichterförmigen, hohlen Stütze. Die baumähnliche Form führte dazu, dass keine weiteren konstruktiven Verstärkungen am Bestand notwendig waren. Die Stütze markiert zudem die ehemalige Position des Baums der vor dem Umbau im Hof gestanden hatte. Zudem wird durch den tornadoartig zulaufenden Bereich der Bezug zum Außenraum verstärkt: Sonne, Blätter, Regen und vor allem Schnee – die Gegend um Buffalo ist bekannt für starke Schneefälle von drei bis vier Metern – können bis in die Tiefe des Trichters einfallen. Damit wird Innen und Außen – durch das Dach zunächst voneinander getrennt – wieder verbunden.

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Freiform-Konstruktion mit besonderer Geometrie

Die Geometrie des Glasdachs entstand mithilfe parametrischer Planungstools. Der Einsatz mehrachsig gebogener Isoliergläser kam aus zwei Gründen nicht infrage: Die Umsetzung wäre einerseits zu teuer gewesen, andererseits hätten die gekrümmten Elemente zu verzerrten Spiegelungen im Innenraum geführt. Um die organische Wölbung des Daches mit planen Verglasungen umsetzen zu können, kam eine besondere Struktur zum Einsatz: Sie entwickelt sich von einer rein triangulierten Geometrie an den Rändern zu einer Kombination aus Dreiecken und Hexagonen zur Trichterstütze hin. Dabei formieren sich jeweils sechs Dreiecke um eine kleine, sechseckige Fläche. Die sechs Dreiecke wiederum formen zusammen ein weiteres, größeres Hexagon.

Im Querschnitt besteht die Dachstruktur aus zwei Ebenen, in denen wechselnd spiegelnde und transparente Gläser eingesetzt sind. Einige der Spiegel der äußeren Dachebene zeigen nach außen und reflektieren einfallendes Sonnenlicht. Damit verringern sich übermäßige Wärmeeinträge und daraus resultierend der Kühlbedarf.

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Spezielle Ausbildung der linienförmigen Lagerung

Während bei regulären Glasdachkonstruktionen angrenzende Glasscheiben auf einem gemeinsamen Dichtprofil gelagert werden, war dies bei Common Sky aufgrund der in der Aufsicht zueinander versetzt angeordneten dreieckigen Gläser und deren unterschiedlichen Neigungswinkeln nicht möglich. Stattdessen musste jede Glasscheibe separat linienförmig gelagert werden. Dafür konstruierten die Beteiligten ein projektspezifisches Dichtungsprofil, das über den Schraubkanal gesteckt wird und ausreichend Auflagertiefe für die Isolierverglasungen bietet. Eine planerische Herausforderung bildeten dabei die sternförmigen Knoten des Dachtragwerks.

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Kein Glas gleicht dem anderen

Bedingt durch die Wölbung und die besondere konstruktive Ausführung weisen alle 490 Isolierverglasungen unterschiedliche Abmessungen auf und sind als Modellscheiben ausgebildet. Während die größte Glasscheibe Abmessungen von rund 2,2 x 2,0 Metern aufweist, ist die kleinste Scheibe nur in etwa so groß wie ein DIN A 4-Blatt. Zu den Dachrändern hin und im Trichter wurden geometrisch bedingt nur dreiecksförmige Gläser eingesetzt.

Die Neigungswinkel der Verglasungen variieren zwischen 1,4° und 101°, sodass im Dachtragwerk neben den Horizontalverglasungen auch Vertikalverglasungen vorliegen. Eine weitere Besonderheit des Projektes sind auch die statisch zu berücksichtigenden Belastungen. Nicht zuletzt ist Buffalo für seine langen und schneereichen Winter bekannt, sodass eine Flächenlast von 500 kg/m² angesetzt wurde.

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Aufbau der Verbundsicherheitsgläser

Der Glasaufbau der zweifach-Isolierverglasungen besteht – innen wie außen – aus Verbundsicherheitsglas mit 2 x 8 mm Teilvorgespanntem Glas (TVG) und einem Scheibenzwischenraum von 20 mm mit statisch wirksamer Randverbundausbildung (Structural Glazing). Der Zwischenraum musste konstruktionsbedingt so groß sein, um die Montage der Eindrehhalter zu ermöglichen. Diese wurden, ebenso wie die Dichtungsprofile der Linienlagerung, projektspezifisch als Sonderanfertigung entwickelt. Sie greifen in die U-Profile im Randverbund ein und sichern die Verglasungen gegenüber Windsogbeanspruchung. Die äußere der beiden Verbundsicherheitsglasscheiben wird somit ausschließlich über die Randverbundverklebung gehalten. Die Abdichtung des Glasfalzes erfolgt über eine elastische Silikonfuge.

Komplexer Produktionsprozess

Die Tatsache, dass keine Verglasung einer anderen gleicht, erforderte besondere Überlegungen zum Montageprozess. Die Beteiligten kennzeichneten zunächst die Glasscheiben mit Aufklebern und markierten die Standkante. Das Stahltragwerk wurde im Werk der Hahner Technik in Deutschland gefertigt und in Gänze aufgebaut. Anschließend wurde die Konstruktion wieder abgebaut, die Einzelteile in Container verladen und in die Vereinigten Staaten verschifft.

Bautafel

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