Damit Glas im Falle der Zerstörung nicht in Tausend Stücke zerspringt, können die Glasscheiben mit einer elastischen, reißfesten Polymerfolie verbunden werden (= Verbundsicherheitsglas). Diese besteht meistens aus Polyvinylbutyral (PVB). Als Verbundfolie verarbeitet, wird es bereits seit 1938 zur Splitterbindung und Erhöhung der Resttragfähigkeit verwendet. Bis heute findet es seine Anwendung fast ausschließlich im Bauwesen und Automobilbau.

Die Folienproduktion ist auf die gängigen Glasformate ausgerichtet. Daher orientiert sich die maximal erhältliche Folienbreite an die in Floatanlagen übliche Produktionsbreite von 3,21 m. Die Nenndicken der Folie liegen zwischen 0,38 mm (einfach) und 2,28 mm (vielfache Schichtung von 0,38 mm). Übliche Dicken im Bauwesen sind 0,38 mm, 0,76 mm, 1,14 mm und 1,52 mm. PVB-Folien sind in vielen verschiedenen Farbtönen erhältlich und können auch im Digitaldruckverfahren bedruckt werden. Für den Einsatz in Verbundsicherheitsglas werden bauaufsichtlich folgende Materialkennwerte für PVB gefordert (vgl. Bauregelliste):

• Zugfestigkeit: > 20 N/mm²
• Bruchdehnung: > 250%

PVB besitzt ein thermoplastisches (temperaturabhängiges) und viskoelastisches (zeitabhängiges) Materialverhalten. Diesbezüglich sind seitens der Bauaufsicht keine Anforderungen an die Materialeigenschaften gestellt. Im Vergleich zu SGP  besitzt PVB ein wesentlich geringeres Schubmodul. Je nach Temperaturbereich und Belastungsdauer herrscht bei VSG (Verbundsicherheitsglas) oder VG (Verbundglas) ein mehr oder weniger guter Schubverbund zwischen den Scheiben. Bei Kurzzeitbelastungen (z.B. Wind) und Temperaturen unter 40°C besteht eine nahezu vollständige Verbundwirkung. Für Langzeitlasten (z.B. Schnee) herrscht bei niedrigen Temperaturen (um den Gefrierpunkt) ein sehr hoher Schubverbund, bei Raumtemperatur teilweise Schubverbund, aber bei hohen Temperaturen ab etwa 50°C nahezu kein Schubverbund mehr.

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