Verbundsicherheitsglas (VSG)
Verbundsicherheitsglas (VSG) besteht aus mindestens zwei Flachglasscheiben, die mit einer elastischen, reißfesten Hochpolymerfolie, meist Polyvinylbutyral (PVB) oder Sentryglas plus (SGP), so miteinander verbunden sind, dass bei einem Bruch der Scheiben die Bruchstücke an der Folie haften bleiben. Dies mindert das Risiko von Schnitt- oder Stichverletzungen bei Zerstörung der Scheiben und ermöglicht nach dem Bruch eine Resttragfähigkeit der VSG-Einheit. Die Produktion von Verbundsicherheitsglas beginnt mit dem Zuschnitt der Glasscheiben und Bearbeitung der Kanten.
Gallerie
Gebogenes VSG
Soll VSG aus thermisch gebogenen
Glasscheiben hergestellt werden, müssen die Glasscheiben, die
später zu einer Einheit zusammengefügt werden sollen, zunächst
paarweise gebogen werden. Anschließend können die Scheiben im
Offline-Verfahren beschichtet und gewaschen
werden. Im Verlegeraum werden die Glasscheiben und Folien
sandwichartig zusammengelegt. Bevor das Scheibenpaket dem
endgültigen Autoklavenprozess zugeführt werden kann, müssen die
beim Zusammenlegen unvermeidbaren Luftblasen zwischen den einzelnen
Lagen entfernt werden. Hierfür wird zunächst ein sogenannter
Vorverbund hergestellt. Die Vorverbundherstellung kann entweder
durch eine Walzen/Rollenpresse oder durch das Vakuumverfahren
erfolgen.
Vorverbundherstellung durch eine Walzen/Rollenpresse
Bei der Vorverbundherstellung durch eine Walzen/Rollenpresse wird
das lose zusammengelegte Sandwich aus planen Scheiben und Folie auf
der Glasoberfläche in einem kurzen Heiztunnel mit mittelwelligen
Infrarot-Strahlern auf eine Temperatur von ca. 35°C erwärmt.
Anschließend wird mithilfe eines Gummiwalzenpaares die
eingeschlossene Luft zu einem großen Teil herausgedrückt. In einem
weiteren Heiztunnel wird die Glasoberfläche auf 60°C bis 70°C
erwärmt und der Walzprozess wiederholt. Danach ist die Folie
flächig mit dem Glas verbunden, sodass eine vorzeitige Trennung vor
dem Autoklavenprozess nicht möglich ist.
Vorverbundherstellung durch das Vakuumverfahren
Die Vorverbundherstellung durch das Vakuumverfahren ist
normalerweise auf gebogene Scheiben und
Glas/Folien-Mehrfachverbunde beschränkt. Zunächst wird hierbei mit
einem Vakuum von -0,8 bis -0,9 bar die Restluft aus dem
Scheibenpaket evakuiert. Nach vollständiger Entlüftung wird das
Scheibenpaket bei 100°C bis 120°C im Wärmetunnel oder Wärmeschrank
ca. 20 Minuten erwärmt. Im Vakuumprozess hergestellte Vorverbunde
zeichnen sich gegenüber dem Walzenvorverbund durch einen klareren
Vorverbund aus. Der Herstellung von VSG wird durch den
Autoklavenprozess beendet. Bei einem Druck von etwa 12 bis 14 bar
und einer Lufttemperatur von 140°C wird das Sandwich endgültig zu
Verbundsicherheitsglas. Dabei ist die Wahl der Prozessparameter
(Dauer, Druck, Temperatur) enorm wichtig. Je nach Aufbau und
Abmessung der Verbunde muss die Prozessdauer angepasst werden, um
ein spannungsfreies Endprodukt zu erhalten. Die Behandlung im
Autoklav dauert üblicherweise zwischen einer und
sechs Stunden.
Einsatzbereiche für VSG
In Deutschland muss VSG bei
Überkopfverglasungen aus Gründen der Resttragfähigkeit Bestandteil
des Scheibenaufbaus sein. Zunehmend werden aber auch im
Fassadenbereich punktgelagerte Verglasungen aus VSG eingesetzt. Bei
Vertikalverglasungen kann im Unterschied zu Überkopfverglasungen
bei der Zerstörung beider Scheiben auch mit VSG aus ESG eine gute Resttragfähigkeit erreicht werden.
Das Eigengewicht des Glases wirkt dabei in der Scheibenebene und
die Bruchstücke werden durch die splitterbindende Wirkung der Folie
zusammengehalten. Manche Verbundgläser mit einem Gießharzverbund werden im Rahmen von Zulassungen
inzwischen auch als VSG eingestuft.
Zahlreiche gebaute Beispiele in unserer Rubrik Objekte
belegen die Bandbreite der Einsatzmöglichkeiten von VSG; eine
kleine Auswahl siehe Objekt(e) zum Thema.
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