Die Herstellung von Linoleum

Leinöl, Holzmehl, Kalkstein, Jute und Harz sind die wesentlichen Bestandteile des heute hergestellten Linoleums. In einem Oxidationsprozess entsteht aus dem Leinöl Linoxyn, ein zähelastischer Stoff, der unter Zugabe von Harzen und Trockenstoffen eine elastische Masse bildet, der Linoleumzement. Es wird zu einem Strang gezogen, in Portionen geschnitten und bis zur weiteren Verarbeitung gelagert.

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Im nächsten Schritt wird der Linoleumzement mit Korkmehl, Holzmehl, Kalksteinmehl und Farbpigmenten verknetet. Die Zusammensetzung - jeweils ca. 40 Massenprozent Linoleum und Kork-/Holzmehl, ca. 20 Massenprozent Kreide - entspricht weitestgehend dem Urrezept von Frederick Walton, ein englischer Chemiker, der das Linoleum ca. 1860 entwickelte. Der Knetvorgang erfordert große Sorgfalt, denn von der innigen Mischung und Verbindung der einzelnen Bestandteile hängt die Qualität des fertigen Belages ab. Die feinkrümelige, homogene Linoleummasse wird der gewünschten Farbgebung und Dessinierung entsprechend vorbereitet und über große Kalander auf den Juteträger gepresst.

Vom Kalander wird das Rohlinoleum direkt in die Reife- bzw. Trockenkammern transportiert. Für die Verwendung als Bodenbelag ist es zu diesem Zeitpunkt noch nicht geeignet. Erst eine wochenlange Wärmebehandlung gibt ihm die erforderliche Festigkeit. Die Linoleumbahnen werden in endlosen Schlaufen in die ca. 20 m hohen Reifekammern eingehängt, wo sie je nach Belagsdicke unter Zufuhr von Warmluft zwei bis vier Wochen lang reifen. Dieser Vorgang ist aufwendig und kostenintensiv, lässt sich aber nicht beschleunigen, ohne dass die Qualität des Materials leidet.

Der fertige Linoleumbelag wird üblicherweise werksseitig mit einer Acryldispersion versehen. Das Oberflächenfinish schützt vor Bauverschmutzungen und Verkratzungen. Ohne diese Veredelung, die die Poren schließt, wäre die Ware schmutzempfindlich und schwierig zu reinigen.

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