Bürogebäude H7 in Münster

Auf einem schmalen Grundstück am südlichen Ufer des Stadthafens in Münster erhebt sich ein in der Höhe gestaffeltes, siebengeschossiges Büro- und Verwaltungsgebäude. Der von Andreas Heupel Architekten entworfene Holzhybridbau trägt den Namen H7 und basiert auf einem Tragwerk aus Holz und Stahlbeton. Als höchster Bau dieser Art in Nordrhein-Westfalen erhielt er eine Anerkennung beim Deutschen Holzbaupreis 2017 und beim best architects18 award eine von zwölf Prämierungen in Gold.

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Die gestufte Kubatur erzeugt ein markantes Erscheinungsbild. Mit seinen verschieden hohen Dachterrassen fügt sich der Baukörper in die heterogene Umgebung ein. Glasfassaden an den Stirn­seiten im Norden und Süden ermöglichen Ausblicke über das Wasser und das Hafengelände; die Konstruktion ist hier klar ablesbar. An den Längsseiten kamen grün glasierte, keramische Fassadenplatten mit einem fein strukturierten Relief zum Einsatz. Die 135 x 50 cm großen Keramikmodule in drei unterschiedlichen Grüntonen schaffen ein lebendiges Fassadenbild mit je nach Tageslicht und Witterung variierenden Lichtreflexionen.

Der Eingang an der westlichen Langseite führt unmittelbar in ein zweigeschossiges Foyer mit dem angrenzendem zentralen Erschließungskern. Auf sieben Geschossen stehen insgesamt 4.500 Quadratmeter Nutzfläche zur Verfügung, gegliedert in zwölf Mieteinheiten. Im nördlichen Teil des Erdgeschosses sowie auf den Etagen zwei und drei befindet sich der Verwaltungssitz eines Biomarktes. Im südlichen Teil des Erdgeschosses ist Platz für eine von allen Mietern nutzbare Seminarzone untergebracht. Die Obergeschosse sind als Büroetagen ausgebildet.

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Konstruktion

Unter- und Erdgeschoss des 26 Meter hohen Bürogebäudes bestehen aus Stahlbeton, ebenso der Erschließungs- und Versorgungskern. In den einzelnen Etagen wurden außerdem massive Stahlbetonstützen und -träger mit einer Spannweite von 8,10 Metern eingesetzt. Die Stahlbetonkonstruktion, die sich zentral im Gebäude über die gesamte Höhe erstreckt, wird durch Holzbetonverbunddecken auf sämtlichen Ebenen ergänzt. Unter die 5,89 x 2,68 m großen und 12 cm starken Stahlbetonplatten, die in unmittelbarer Nähe zur Baustelle gegossen wurden, sind knapp 6 m lange, weiß lasierte Fichtenholzbalken (24 x 26 cm) verschraubt. Die Holzbalken sorgen für die Abtragung der Zugkräfte, die Betonelemente nehmen die Druckkräfte auf.

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Die Außenwände sind eine tragende Massivholzkonstruktion. Die vorgefertigten Elemente bestehen aus durchlaufenden Brettschichtholzstützen. Zwischen Außenwand und Mittelachse wurden die vorgefertigten Holz-Beton-Verbunddecken eingehängt. Die Decke wurde mit einem Ringbalken aus Ortbeton bis an die Vorderkante der Holzaußenwände geführt, um die Geschosse im Sinne des Brandschutzes konsequent voneinander zu trennen. Sämtliche tragende Bauteile aus Holz wurden um 63 mm stärker ausgeführt als statisch notwendig, damit sie einer theoretischen Branddauer von 90 Minuten standhalten. Die großformatigen Wandelemente wurden weiß lasiert und mit bereits eingebauten Fenstern angeliefert. Auch die Verbunddecken wurden in einer nah gelegenen Halle vorgefertigt, um dann termingerecht zur Baustelle gebracht zu werden.

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Modellorientierte Logistikplanung

Begrenzte Platzverhältnisse auf dem Baugrundstück erforderten eine präzise Baustellenlogistik und eine zeitlich exakte Produktion. Das mit der Herstellung und Montage von den Wandelementen und Holz-Beton-Verbunddecken beauftragte Unternehmen Brüninghoff setzte auf eine modellorientierte Logistik. Als Grundlage diente die Gebäudemodellierung anhand von Building Information Modeling (BIM). Hierbei wurden nicht nur auf Basis der physikalischen und funktionalen Eigenschaften im Modell pro Bauteil oder Bauteilgruppe verwaltet, sondern Bezug auf alle projektrelevanten Daten genommen. Dazu gehörten beispielsweise die Verweise auf Ressourcen, Prozesse, Kontakte und Plandokumentationen. Auch der Status der einzelnen Bauteile ließ sich permanent nachvollziehen. Das gesamte Gebäudemodell verfügte sowohl über einen visualisierten als auch einen berechneten Teil- und Gesamtstatus.

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Digitale Tools für die Baustellenoptimierung

Die verwendete Software ermöglichte das Einspielen von 2D- und 3D- sowie nummerischen Daten in das Gebäudemodell. Für die Terminplanung wurde eine andere Software benutzt, doch die von der Projektleitung eingepflegten Daten wurden automatisch übernommen und mit den dazugehörigen Bauteilen verknüpft. Auf diese Weise ließen sich sowohl der Baufortschritt als auch die eingesetzten Ressourcen während des gesamten Bauprozesses – von der Werkplanung über die Produktion und Logistik bis hin zur Montage auf der Baustelle – transparent überwachen und dokumentieren. Das integrale Planungsverfahren sowie die Produktion bildeten die Grundpfeiler einer bauteilbezogenen Termin- und Statusplanung.

Unter dem Gesichtspunkt der modellorientierten Logistiksteuerung trägt dieses Verfahren dazu bei, die Wege und Prozesse auf dem Weg zur Baustelle sowie das Arbeiten später vor Ort effizienter zu gestalten. Insbesondere bei hybriden Fertigteilen ist der Umgang mit transparenten und schnell verfügbaren Termininformationen ein nachhaltiges und effizientes Vorgehen.

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