_Beton

Das Areal des Bauunternehmens Max Bögl in Sengenthal bei Neumarkt in der Oberpfalz ist eine Welt für sich: Auf dem Firmengelände sind unter anderem ein Transportbeton-, ein Fertigteil- sowie ein Sandwerk, eine Teststrecke für eine Magnetschwebebahn, eine Produktionsstätte für Windkrafttürme und ein Logistikunternehmen zu finden. Der Bereich zwischen Hauptgebäude und Innovationszentrum soll sich darüber hinaus in den nächsten Jahren zum sogenannten Max Bögl Campus entwickeln.

Entlang dieser Achse sind verschiedene Bürogebäude und Gemeinschaftseinrichtungen wie Betriebskindergarten und -restaurant geplant, die ein übergreifendes Freiraumkonzept verbindet. Als erster Neubau des Campus ist nun nach Plänen von Bögl Gierer Architekten aus München der Bürobau MBC 55 fertiggestellt worden. Darin untergebracht sind die Planungsabteilungen von Max Bögl.

Säulen vor die Sonne

Auffälligstes Element des Riegels sind die Sichtbetonsäulen, die vor den eigentlichen Stützen des Rohbaus an den weitgehend verglasten Längsseiten auf vorgelagerten Deckenelementen platziert sind. Zusammen übernehmen diese Bauteile die Funktion eines Brise Soleil. Jede der Rundstützen wartet mit einer „überproportionalen Kannelure“ auf. Dafür wurde aus dem kreisförmigen Grundriss der Stützelemente ein linsenförmiges Stück herausgeschnitten. Die drei unterschiedlichen Orientierungen dieser Kanneluren verleihen der Gebäudehülle einen gewissen Rhythmus.

Die Säulenreihen enden im Bereich der Kernbereiche, die – diagonal zueinander – in zwei Gebäudeecken positioniert wurden. Hier wirken die Fassaden weitgehend geschlossen, die Fugen teilen die Fläche in schmale und hohe Abschnitte. Ein weiterer Bestandteil der Hülle sind braune Metallelemente, die für Bekleidungen, Lüftungsflügel, Türen und Fensterrahmen verwendet wurden.

Baggergelbe Details und Schaltafeln als Möbel

Die Büroräume im Inneren sind weitgehend nach dem Prinzip des Open Space gestaltet. Dabei finden sich immer wieder Anspielungen auf den Tätigkeitsbereich des Unternehmens Max Bögl: Das Gelb in den Treppenhäusern und bei einigen Sitzmöbelbezügen soll an den typischen Farbton von Baufahrzeugen und -maschinen erinnern.

Die raumteilende Möblierung auf den dreibündig organisierten Büroetagen besteht aus mit Phenolharz beschichteten Multiplexplatten, wie sie unter anderem beim Schalen von Beton zum Einsatz kommen können. Für eine angenehme Akustik sorgen Absorberflächen aus Industriefilz.

Beton: Wirtschaftlichkeit und Ästhetik
Schon im Entwurf versuchte das Planungsteam, den Bau im Hinblick auf die Verwendung von vor Ort produzierten Fertigteilen zu optimieren. Dafür wurde unter anderem darauf geachtet, mit möglichst vielen gleichformatigen Bauteilen zu planen, sodass seriell gefertigt werden konnte.

Aus vorgefertigten Elementen bestehen die Innen- und Außenwände, die Stützen, der gesamte Brise Soleil sowie die Treppen. Die runden Innenstützen sowie die Decken wurden hingegen aus Ortbeton hergestellt. Bei Letzteren hätten entsprechende Fertigteile aufgrund der großen Spannweiten sehr aufwendig in Spannbeton ausgeführt werden müssen. 

Die serielle Ausbildung der Elemente fördert grundsätzlich die Wirtschaftlichkeit. Die Zahl an gleichen Teilen ist allerdings dennoch gering, da sich im Detail, z.B. durch Einbauteile oder Bewehrung, zahlreiche Unterschiede ergeben.

Brise Soleil aus selbstverdichtendem Beton

Der Brise Soleil ist ein kaltes, dem gedämmten Bauwerksriegel vorgestelltes, freitragendes Bauwerk aus Decken und Rundstützen. Die Sichtbetonkonstruktion ist in regelmäßigen Abständen am Bauwerk angehängt und gegen Kippen gesichert. Diese Anhängepunkte bestehen aus Stahlwinkeln, die die Fassadenebene bis zur Rohdecke durchdringen. Am Brise Soleil sind diese Befestigungen verdeckt an der Unterseite angeordnet.

Die Deckenstreifen bestehen aus circa 8,10 m langen Elementen. Alle sichtbaren Seiten zeigen eine hohe Sichtbetonqualität. Erreicht wurde die blasenarme und einheitlich glatte Oberfläche durch die Verwendung von selbstverdichtendem Beton. Die Platten wurden außerdem stehend betoniert; eingefüllt wurde auf der späteren Bauwerksseite. Auf der Oberseite der Decken ist ein Gefälle eingearbeitet, das das Regenwasser zu einer Rinne führt, die an der Gebäudefassade liegt. Von dort leiten außenliegende Fallrohre das Wasser ins Erdreich ab. Die Unterseite der Decken zeigt zwischen den Stützen eine leichte Kassettierung.

Ins Gefälle auf der Oberseite sind die Basen für die Rundstützen mit verdeckten Ankern integriert. Oben stoßen die Säulen stumpf an die Unterseite der Decken. Sie haben einen Durchmesser von 80 cm, sind 3,30 m hoch und 3,2 Tonnen schwer. Sie wurden – ebenfalls stehend und mit selbstverdichtendem Beton – in einer zweiteiligen Stahlschalung betoniert.

Tragwerk, Raumteilung und Treppe

Die Kernwände wurden aus geschosshohen Sandwichplatten mit einer Länge von bis zu 5,50 m hergestellt. Die konstruktiven Fugen vereinen sich mit den Scheinfugen zu einem Raster, das sich über die gesamte Fassade zieht. Die Scheinfugen entstanden durch in die Schalung eingelegte Leisten.

Die Stützen an den Rändern der Geschossdecken sind Fertigteile. Die Abriebseite zeigt zur außenliegenden Dämmebene. Für die Innenwände in den Kernbereichen wurden zum einen Massivplatten mit einer Sichtbetonseite verwendet, zum anderen Doppelwände, die nachträglich miteinander vergossen wurden. Letztere finden sich an den bürozugewandten Seiten und in den Treppenhäusern.

Bei der Produktion der Treppenfertigteile kam auf der Laufseite eine Schalungsplatte mit Gitterstruktur zum Einsatz, um die nötige Rutschfestigkeit zu erzielen. Die Einbauteile für die Befestigung der Absturzsicherung wurden in die Fertigteile eingegossen.

Farbe und Oberfläche

Durch die Auswahl des Zements ergab sich ein bestimmtes Betongrau für den bei den meisten Fertigteilen eingesetzten Rüttelbeton. Um die passende Rezeptur des selbstverdichtenden Betons zu ermitteln, wurden Musterplatten mit verschiedenen Zusammensetzungen angefertigt und die Mischung verwendet, mit der man der Farbe am nächsten kam. Auch der Transportbeton für die Ortbetondecken wurde farblich angepasst. Das Fugenmaterial der 2 cm breiten konstruktiven Fugen orientierte sich ebenfalls an dieser Nuance.

Obwohl verschiedene Schalungen verwendet wurden, konnte eine einheitliche, schalungsglatte Oberfläche erreicht werden. Dort, wo Montageanker nötig waren, beließ man die Ankerlöcher sichtbar. Auf eine Hydrophobierung der Außenflächen konnte verzichtet werden.

Bautafel

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