_Beton

In Rameldange, einem Ortsteil der luxemburgischen Gemeinde Niederanven, nutzt ein schmales Wohnhaus eine Fläche, die für eine konventionelle Bebauung nicht infrage kam. Nur rund 3,50 Meter breit und 17,70 Meter lang ist das Tiny House LUX, das ODA Architects unter Leitung von Bujar Hasani entwarfen. Der 2025 fertiggestellte Bau bietet 47 Quadratmeter Nutzfläche. Mit ihm erprobt die Gemeinde, wie sich zusätzlicher Wohnraum innerhalb bestehender Siedlungen schaffen lässt. Seine Besonderheit liegt bereits in den Wänden: Als erstes Wohnhaus Luxemburgs wurde es vor Ort im 3D-Betondruckverfahren hergestellt.

Der eingeschossige, langgezogene Baukörper liegt leicht erhöht über dem abschüssigen Gelände. Abgerundete Ecken geben ihm weiche Konturen, während schräg verlaufende Fugen und tief eingeschnittene Fensteröffnungen die langen Fassaden gliedern. Überall bleibt der schichtweise Auftrag des hellen Betons erkennbar. Seine feinen horizontalen Rippen fangen das Licht und verändern mit dem Sonnenstand die Plastizität der Außenhaut. 

Raum auf schmaler Fläche

Der seitlich angeordnete Eingang liegt ungefähr in der Mitte des Hauses. Zur einen Seite liegen Wohn-, Koch- und Essbereich, zur anderen Bad und Schlafzimmer. Stauraum, Küchenzeile und Technik sind an die Längswände gerückt, sodass trotz der lichten Breite von nur etwa drei Metern eine gut einsehbare Bewegungsachse entsteht. Im Schlafzimmer lässt sich das Bett hochklappen, um tagsüber Platz zum Arbeiten zu schaffen. Bodentiefe, nach Nordosten orientierte Fenster öffnen den Blick nach draußen, ein Oberlicht erhellt die Eingangszone.

Innen setzt sich die reliefartige Struktur der gedruckten Wände fort. Neben glatten, hellen Einbauten und Holzoberflächen treten die übereinanderliegenden Betonlagen deutlich hervor, ohne den kleinen Räumen ihre Ruhe zu nehmen. Streift seitliches Licht über die Rillen, zeichnet es die Fertigungsschritte nach. Auch die gekrümmten Übergänge und Nischen entstehen aus der Logik des Druckverfahrens.

Leichter Unterbau, gedruckte Wände

Bemerkenswert ist, worauf die Betonkonstruktion steht. Schraubfundamente greifen punktuell in den ansteigenden Boden ein und tragen einen Stahlrahmen mit einer vorgefertigten massiven Holzplatte. Unmittelbar auf dieser Plattform wurden die Betonwände gedruckt. Eine durchgehende Stahlbetonsohle war damit entbehrlich. Die Wanddetails zeigen eine mehrschalige Konstruktion. Sie verringert den benötigten Betonquerschnitt und schafft zugleich Platz für die Dämmung. Begonförmige Stege verbinden die inneren und äußeren Betonlagen, im Zwischenraum befindet sich Glasfaserdämmung. Glasfaserbewehrungen und Verbindungselemente ergänzen den Aufbau, eine klassische Stahlbewehrung ist nicht vorgesehen.

Der Drucker fertigte auch Details. Aussparungen für Installationen, eine Duschnische und die Anschlussstelle eines wandhängenden WCs waren bereits in den Druckdaten angelegt. Entsprechend entfielen hier nachträgliche Stemmarbeiten. Auch die abgerundeten Ecken und Rücksprünge der Fassaden entstanden Schicht für Schicht, ohne für jede Kontur eine eigene Schalung bauen zu müssen.

Über den gedruckten Betonwänden schließt eine leichte Holzdachkonstruktion mit Dämmung und Abdichtung das Gebäude ab. Auf dem Flachdach liegende Photovoltaikmodule liefern Strom, unter dem Bodenbelag befindet sich eine elektrische Heizfolie. Die verglasten Öffnungen lassen Sonnenlicht einfallen, während die gedämmten Wände den Wärmeschutz übernehmen. Zugleich bietet der Beton Masse und eine grundsätzlich hohe Wärmespeicherfähigkeit.

Beton Schicht für Schicht

Anstelle eines Spezialtrockenmörtels wurde ein Transportbeton aus regionalen Mischanlagen verwendet. Nach Angaben des ausführenden Unternehmens kann das eingesetzte System auch Gesteinskörnungen bis zu zehn Millimetern verarbeiten. Entscheidend ist der Zweikomponenten-Druckkopf: Erst kurz vor dem Austritt aus der Düse erhält der pumpfähige Frischbeton einen flüssigen Beschleuniger. Während er sich durch Schläuche und Leitungen fördern lässt, steift er nach dem Auftrag rasch an, um die folgenden Lagen zu tragen. So verbindet das Verfahren die Anforderungen an die Förderbarkeit mit einem ausreichend schnellen Festigkeitsaufbau im gedruckten Wandquerschnitt.

Das Pilotprojekt zeigt vor allem, wie sich digitale Fertigung und hybride Konstruktion an eine ungewöhnlich enge Grundstücksform anpassen lassen. Ob sich daraus ein wirtschaftlich tragfähiges Modell für weitere Baulücken entwickelt, müssen künftige Projekte zeigen.

Bautafel

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