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Am Rande der kleinen Schweizer Gemeinde Buttisholz erhebt sich ein Turm 60 Meter in die Höhe. Den Kirchturm überragt er um Längen, und selbst die drei Silos in der unmittelbaren Nachbarschaft wirken neben ihm wie Spielzeug. Mit dem Bau hat das Familienunternehmen Tschopp Holzindustrie auf eigenem Grund eine Lagermöglichkeit für Holzpellets geschaffen. Anwohnern und dem Schweizer Heimatschutz widerstrebte das Projekt anfangs so sehr, dass als Auflage aus dem Bebauungsplanverfahren ein Studienauftrag ausgeschrieben wurde, den Deon Architekten aus Luzern für sich entscheiden konnten.

Zusammen mit dem Künstler Hansjürg Buchmeier und dem Ingenieurbüro Blesshess sowie in enger Abstimmung mit dem Auftraggeber haben die Architekten das Bauwerk dann weiterentwickelt. Aus der ursprünglich ovalen Form ergab sich letztlich ein runder Grundriss; auf eine farbige Ausführung wurde verzichtet. Damit reduzierte sich der Entwurf auf einen entscheidenden Aspekt: die Profilierung der Oberfläche. Wie die Kanneluren einer klassischen Säule legen sich Zacken um das fensterlose Silo und verwandeln es in eine imposante Skulptur. Im oberen Bereich nimmt die Anzahl der Zacken in zwei Schritten ab, sodass es den Anschein hat, als würden erst eine zweite und dann eine dritte Struktur aus dem Schaft herauswachsen.

Der Turm gliedert sich funktional in drei Bereiche: die Durchfahrt mit der Verladestation, 12 Meter darüber das eigentliche Silo mit einem Speichervolumen von 10.000 Kubikmetern sowie die Befüllungs- und Reparaturebene als oberen Abschluss. Den Siloboden tragen sechs Stützen, die wie zwei mit den Spitzen lotrecht aufeinander gestellte Dreiecke aussehen. Anders als bei vielen Schüttgutlagern üblich, gibt es in Buttisholz keinen Trichter, durch den die Holzpellets in die Verladestation fließen. Stattdessen wird das eingelagerte Material durch eine zentrale Öffnung entnommen. Auf dem Boden verbleibende Reste werden von einer um den Mittelpunkt rotierenden Fegeschnecke ausgebracht.

Beton

Für den Bau des Turms bot sich die Verwendung einer Gleitschalung an, da sie eine gleichmäßige Oberfläche ohne Arbeitsfugen und Ankerlöcher ermöglicht. Bei nur einem Gleitabschnitt und einer mittleren Gleitgeschwindigkeit von 20 cm/h blieb die Schalung 14 Tage rund um die Uhr in Bewegung. Demzufolge mussten auch die Betonlieferungen permanent und ohne Unterbrechung erfolgen. In einigen Bereichen passten die Planer die Gleitgeschwindigkeit den baulichen Erfordernissen an: etwa auf Höhe des Silobodens, wo Anschlussbewehrung und Einlagen eingebaut werden mussten, oder dort, wo Aussparungskörper für die Balken der Silodecke erforderlich waren. Im Mittelteil dagegen konnte die Geschwindigkeit leicht erhöht werden.

Verbaut wurde ein Beton der Festigkeitsklasse C30/37; die Grundanforderung an die Konsistenz war weich bis plastisch. Selbstverdichtender Beton war nicht notwendig, da die Geometrie der Wände die Verwendung von Innenrüttlern erlaubte. Beschleuniger und Verzögerer wurden entsprechend der Außentemperaturen und der Gleitgeschwindigkeit hinzugefügt. Die spezifische Feinabstimmung mit dem Betonlieferanten erfolgte direkt von der Baustelle aus.

Die Horizontalkräfte werden maßgeblich von den gekrümmten, bis zu 45 cm dicken Silowänden aufgenommen. Die Form der Stützen unter dem Siloboden ist daher nicht statisch, sondern vor allem funktional und gestalterisch begründet: Die dreieckigen Scheiben lassen die Durchfahrt weitgehend frei. Für die Umsetzung dieser Stützenform wurden passgenaue Sonderschalungen gefertigt, die sich vor Ort zusammensetzen ließen. Bei der Gleitschalung für die profilierten Betonwände handelte es sich ebenfalls um eine Sonderanfertigung. Die Abstufungen im oberen Bereich entstanden durch vorgefertigte Einlagekörper, die in die Gleitschalung eingehängt wurden. Nach dem Ausschalen wurden die Oberflächen mit Schleifmaschinen nachbearbeitet, um poröse Stellen zu verschließen. Der Fußbereich des Silos erhielt darüber hinaus eine Hydrophobierung. -chi

Bautafel

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