_Beton

Mit dem neuen Concrete Innovation Center im westfälischen Hamm erweitert das Bauunternehmen Goldbeck seine Forschungsaktivitäten rund um Beton. Das Zentrum ist direkt an das dortige Betonfertigteilwerk angebunden und soll dazu beitragen, den CO₂‑Fußabdruck des Baustoffs zu senken. Nach Angaben des Unternehmens wurden im Vergleich zu gängigen Branchenreferenzwerten bereits Einsparungen von bis zu 35 Prozent erreicht. Langfristig verfolgt Goldbeck das Ziel, in den 2030er-Jahren Betonfertigteile mit Netto-Null-Emissionen zu produzieren. 

Das Unternehmen aus Bielefeld plant, baut und betreibt Immobilien in industriell organisierten Prozessen. Dazu gehören elementiertes Bauen, standardisierte Bauteile und sogar eine eigene Vorfertigung. Materialentscheidungen haben in diesem Kontext unmittelbare Auswirkungen auf die eigene Produktion.

Forschung und Fertigung an einem Ort

In Hamm produziert Goldbeck seit 2009 Betonbauteile. Durch das nun eröffnete Forschungszentrum lassen sich Entwicklung und laufende Fertigung eng verzahnen. Neue Rezepturen und Verfahren können dort unter realen Bedingungen geprüft und anschließend in den Produktionsalltag überführt werden. Ein Teil der im Concrete Innovation Center untersuchten Betone basiert auf Ausgangsstoffen, die alle normativen Anforderungen erfüllen und bereits heute in den Werken eingesetzt werden. Für den Serieneinsatz braucht es dann vor allem eine praxisnahe Erprobung. Daneben arbeitet Goldbeck mit neuartigen Materialien, die bislang kaum frei verfügbar sind, aber für künftige Produktgenerationen interessant sind.

Im Mittelpunkt steht die Frage, wie sich Beton klimaverträglicher herstellen lässt – möglichst ohne Einbußen bei Qualität, Robustheit und Wirtschaftlichkeit. Laut Goldbeck kommen in den Werken bereits heute überwiegend klinkerreduzierte Kompositzemente wie CEM II und CEM III A zum Einsatz. Davon verspricht man sich große Effekte, schließlich wird bei der Klinkerproduktion besonders viel CO₂ emittiert. Hinzu kommen Versuche mit alternativen Bindemitteln, Zusatzstoffen und Recyclingmaterialien. Eingesetzt werden sie dort, wo sie die Qualität des Betons nicht beeinträchtigen und im jeweiligen Anwendungsfall den größten Nutzen versprechen. Für die Fertigteilproduktion ist das relevant, weil sich die Bedingungen im Werk präzise steuern lassen: Produktionsabläufe, Erhärtungsprozesse und Qualitätssicherung sind dort deutlich besser kontrollierbar als auf vielen klassischen Ortbetonbaustellen.

Zwischen Normung und Produktionspraxis

Trotzdem bleibt der Weg anspruchsvoll. Goldbeck verweist selbst auf technische, wirtschaftliche und regulatorische Hürden. Viele Regelwerke orientieren sich bis heute stark an den Erfahrungswerten des Ortbetons. Für die Fertigteilindustrie, die unter anderen und besser kontrollierbaren Bedingungen arbeitet, kann das den Spielraum für innovative Rezepturen deutlich einengen. Neue Zemente, Zusatzstoffe oder Bindemittel müssen aufwendig geprüft, qualifiziert und in bestehende Prozesse integriert werden. Das kostet Zeit, Geld und verlangt oft auch Anpassungen in der Produktion. Die Dekarbonisierung von Beton berührt damit Material und Produktion ebenso wie Normung und Zulassung.

Von Beginn wurde der unternehmensweite Wissenstransfer mitbedacht. Betontechnolog*innen und Produktionsmitarbeitende können in allen Werken auf eine zentrale Datenplattform zugreifen. Hier kommen Informationen zur Produktion, den Prüfungen und den Betonen zusammen, die vor Ort erfasst, ausgewertet und standortübergreifend vergleichbar gemacht wurden. Auf diese Weise entsteht ein werksübergreifender Wissensspeicher, mit dem sich Abweichungen schneller erkennen und Best Practices leichter übertragen lassen.

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