_Glas

Im Konstruktiven Glasbau werden Scheiben häufig über Bohrungen innerhalb der Glasfläche befestigt. Aufgrund der hohen lokalen Beanspruchung dürfen diese punktförmigen Lagerungen nur mit thermisch vorgespannten Scheiben (ESG, TVG) ausgeführt werden.

Das Bohren der Scheiben erfolgt, bevor die Scheiben zu thermisch vorgespanntem Glas weiterverarbeitet werden. Es werden im Wesentlichen zylindrische und konische Bohrungen ausgeführt, wobei die Ränder von rechtwinkligen Kanten schräg geschliffen werden, um später eine möglichst homogene Vorspannung im Bohrungsbereich zu gewährleisten. Der Durchmesser der Bohrung sollte nicht zu klein gewählt werden, damit bei dem späteren Vorspannprozess der gesamte Bohrungsbereich ausreichend angeblasen werden kann und damit eine hinreichend gleichmäßige Vorspannung im Bohrungsbereich möglich wird.
Auf jeden Fall sollte der Durchmesser der Bohrung nicht kleiner als die Glasdicke ausgeführt werden und der Abstand zwischen einem Bohrloch und der Glaskante sollte mindestens doppelt so groß sein wie die Dicke des Glases.

Die gängigen Methoden zur Herstellung von Bohrungen in Glas sind das

• Wasserstrahl- und
  
• Diamantbohrverfahren

die computergesteuert mit einer hohen Präzision im CNC-Verfahren (Computer Numerical Control) ausgeführt werden können.

Das Wasserstrahlverfahren wird insbesondere angewendet, um eine komplizierte Bohrungsgeometrie zu schneiden. Bei dem Schneiden mit dem Wasserstrahl kann es jedoch bei unsachgemäßer Anwendung zu größeren Ausbrüchen auf der gegenüberliegenden Scheibenseite kommen. Die Kantenoberfläche zeigt zudem häufig eine stärkere Welligkeit.

Bei der Diamantbohrung erfolgt das Bohren häufig gleichzeitig von beiden Seiten, damit keine unerwünschten Abplatzungen an den Rändern des Bohrloches entstehen. An der Stelle, an der die Bohrer zusammentreffen, bildet sich hierbei technisch bedingt ein mehr oder minder großer Grat, der durch nachträgliches Schleifen entfernt werden muss, um bei Lochleibungsverbindungen eine gleichmäßige Lasteinleitung ohne Spannungsspitzen zu gewährleisten.

Konische Bohrungen werden in der Regel in zwei Arbeitsgängen hergestellt. Aus einer zylindrisch ausgeführten Bohrung wird dabei im weiteren Arbeitsgang der konische Teil ausgefräst. Diese Bohrungen ermöglichen den Einsatz von Punkthaltern, die bündig mit der Glasoberfläche abschließen. Die Tiefe des konischen Teils der Bohrung sollte hierbei nicht größer sein als die halbe Scheibendicke.

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