Punktlagerung
Punkthalter für durchbohrte Scheiben werden heute in den verschiedensten Variationen angeboten. Neben dem Urvater der Punkthalter, dem Planar-System wurden - ursprünglich von Hugh Dutton und Peter Rice - Halterungen entwickelt, bei denen ein Gelenk in oder unterhalb der Scheibenebene eine Verdrehbarkeit der Scheiben bei Flächenbelastung anstelle einer lokalen Einspannung ermöglichen soll. Bei Systemen mit Kugelgelenken sind zwängungsfrei Verdrehungen von 10° bis 20° möglich. Wesentlich entscheidender ist jedoch die Justierbarkeit senkrecht zur Scheibenebene, um unvermeidliche Maßtoleranzen bei der Montage ausgleichen zu können. Man unterscheidet zusätzlich zwischen aufgesetzten Punkthaltern und flächenbündigen Punkthaltern, bei denen die Glasbohrungen konisch ausgeführt werden. Letztere haben Vorteile bei der Entwässerung und werden auch aus ästhetischen Gründen meist bevorzugt, Nachteil ist die deutlich höhere Empfindlichkeit gegenüber Toleranzen der Unterkonstruktion und bei der Verwendung von VSG (Scheibenversatz).
Als interessante Alternative bieten sich Punkthalter an, bei denen die Scheibe nicht durchbohrt wird, sondern die Scheiben in den Fugen und an den Ecken lokal geklemmt werden. Dieses Konstruktionsprinzip wurde zuerst bei hinterlüfteten Fassaden angewendet und besonders für Seilnetzfassaden von Schlaich Bergermann und Partner optimiert. Die lokalen Spannungskonzentrationen im Bohrungsbereich fallen weg und die damit verbundenen Probleme bezüglich Berechnung und Bautoleranzen können so deutlich reduziert werden. Bei der Verwendung von geklemmten VSG-Scheiben mit Zwischenschichten aus EPDM ist erfahrungsgemäß hier auch kein Herausquetschen des Folienmaterials im Bereich des Halters zu erwarten. Die Scheiben können nach DIN 18516-4 bemessen werden.
Für punktgelagerte Scheiben muss normalerweise thermisch vorgespanntes Glas verwendet werden , d.h. heißgelagertes ESG, VSG aus ESG oder VSG aus TVG. Die Kanten der Bohrungen sollten auf jeden Fall mit einer fachgerechten Fase ausgeführt werden, um eine gute Vorspannung im Bohrlochbereich zu ermöglichen. Die Mindestdicke gebohrter Scheiben im konstruktiven Bereich sollte 8 mm nicht unterschreiten. Der Randabstand der Bohrungen muss mindestens das zweifache der Glasstärke, jedoch auch mindestens Bohrlochdurchmesser betragen. Bei Bohrungen in der Scheibenecke sollten die Randabstände unterschiedlich groß sein. Die Maßdifferenz dieses Wertes muss mindestens 15 mm betragen. Der Durchmesser der Bohrungen im Glas beträgt, abhängig vom jeweiligen System, zwischen 16 und 40 mm, die Durchmesser der Auflagerteller variieren zwischen 45 und 70 mm.
Bei punktförmigen Lagerungen werden im Bereich von Bohrungen bevorzugt Zwischenschichten aus Aluminiumlegierungen (z.B. AlMgSi0, 5F22, AlMgPbSi) oder Kunststoffen, wie beispielsweise EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Copolymer), POM (Polyoxymethylen) oder PA6 (Polyamid) verwendet. Die Kunststoffe werden zumeist schwarz eingefärbt, um die UV-Beständigkeit zu erhöhen.
Eine neue Verbindungstechnik stellt die Entwicklung von Hinterschnittankern in Einscheiben-Sicherheitsglas dar, durch die kleine diskrete Befestigungspunkte ohne Durchdringung des Glases möglich werden. Hierdurch ergeben sich auf der Außenseite der Scheibe keine Reinigungsprobleme und die Dichtigkeit im Anschlussbereich ist gewährleistet. Die Bohrungen werden in einer CNC-gesteuerten Bohranlage hergestellt. Das Vorspannen des Glases zu ESG erfolgt nach dem Bohren. Danach werden die Anker mit einem speziellen Setzgerät drehmomentkontrolliert in die vorbereiteten Ankerlöcher gesetzt. Der direkte Kontakt von Stahl und Glas wird durch eine Zwischenschicht aus Kunststoff vermieden. Die Hinterschnittanker werden bislang bei Gläsern mit einer Stärke von 10 mm oder 12 mm verwendet. Bei einer Glasdicke von 10 mm beträgt die Einbindetiefe des Ankers 6 mm. Der Randabstand sollte mindestens 50 mm betragen.
Diese Verbinungstechnik wird über die Firma Fischer, Waldachtal, im Rahmen von Zustimmungen im Einzelfall vertrieben.
